– Денис Сергеевич, перед ЧМЗ каждый год ставятся серьезные задачи по достижению финансово-экономических показателей. Как они выполняются? Соответствует ли динамика тому, что было запланировано?
– Чепецкий механический завод – производственное предприятие топливного дивизиона Госкорпорации «Росатом», и у нас есть обязательства по достижению финансово-экономических показателей. Ежегодно они устанавливаются на очень амбициозном уровне – целевые значения превышают бюджетные, которые мы защищаем перед акционерами. В 2019 году эти повышенные обязательства предприятие выполнило. Если говорить о выручке, то мы перевыполнили план на 1,8 миллиарда рублей. А если о рабочих местах, то в прошлом году приняли более двухсот человек. По прибыли достигнутые цифры почти на 600 млн рублей выше планового показателя, что важно с точки зрения отчислений в региональный бюджет, которые в рамках Соглашения между УР и Росатомом возвращаются в Глазов. Главное, мы смогли поднять заработную плату: рабочим – на 15%, а специалистам – на 8%. Эти цифры характеризуют правильные тренды развития ЧМЗ.
– Несколько лет назад предприятие взяло курс на увеличение доли неядерной продукции в общем объеме реализации. На каком уровне она находится сегодня?
– Подходит к одной трети. Мы планировали заработать на «неядерке» в 2019 году чуть больше 3,5 миллиарда рублей, а заработали 5 с лишним – по сути, это уровень 2020 года. В текущем году ставим задачу затвердить результат, реализовав неядерной продукции на сумму не менее 5,5 миллиарда рублей.
– Как идут дела с новыми продуктами? Что сейчас актуально?
– Мы максимально задействовали все имеющиеся инструменты в отрасли, вовлекли в процесс генерации новых продуктов сотрудников предприятия. У нас сейчас в проработке порядке 20 новых продуктов, в том числе таких как изделия для медицины из диоксида циркония, изделия из биокерамики и технической керамики. Работаем с внешней командой над созданием стальной проволоки для автопружин. Все проекты направлены на развитие ЧМЗ как отраслевого Центра металлургии по 11 ключевым направлениям: цирконий, кальций, титан, гафний, вольфрам, спецпровода, нержавтрубы, аддитивные материалы, РЗМ, керамика и тугоплавкие соединения.
Главный принцип реализации проектов – командный подход. Мы создаем кроссфункциональные команды, когда объединяются технологи, инженеры, руководители цехов, директора. Это дает хороший результат не только в части разработки новых продуктов, но и улучшения процессов. Мы прорабатываем инициативы по совершенствованию технологий, повышению производительности труда. Есть много хороших примеров. Работа в данном направлении позволяет оставаться конкурентоспособными, поскольку мы ориентируемся на мировые цены. Причем работники вовлекаются в процесс улучшений самостоятельно, а не директивно. И это не может не радовать.
– Удалось ли расширить портфель зарубежных заказов? В каком направлении ведется эта работа?
– Традиционная для нас продукция – цирконий, кальций и титан. По цирконию мы подписали коммерческий контракт с иностранным заказчиком на поставку комплектующих для топлива. И это значимый результат совместной работы с командой Топливной компании ТВЭЛ, поскольку процесс квалификации по каждой экспортной номенклатуре долгий и трудоемкий. С рядом компаний он продолжается.
По кальциевой продукции расширяем продуктовую линейку для зарубежного рынка. Если ранее большая часть нашего традиционного кальция шла на экспорт, то сейчас мы активно продвигаем кальциевую инжекционную проволоку (КИП). В прошлом году поставки КИП шли в страны Евросоюза и Турцию. Активно идут процессы квалификации, интерес со стороны зарубежных потребителей есть, соответственно, у завода высокий потенциал наращивания экспорта КИП.
Одно из стратегических направлений – международный рынок титановой продукции. Ежегодно осваиваем и ставим на производство по 50 новых номенклатур. Пока в общем объеме выручки на титан приходится около одной десятой, но количество компаний-потребителей растет, мы проходим квалификацию у авиационных и автомобильных гигантов. Уверен, что в будущем усилия конвертируются в объемы поставок.
Кроме того, в прошлом году мы вывели на международный рынок такой продукт, как гафниевая проволока. Нашли новый сегмент для ее применения. Предложили использовать гафниевую проволоку для установок плазменной резки и смогли доказать потребителям, что она лучше привычных для них материалов.
– В чем заключаются ваше конкурентное преимущество на мировом рынке – в цене или качестве продукции?
– У каждого потребителя свои запросы. Например, индийские металлурги в ходе переговоров вспоминали случаи, когда из-за нестабильного состава применяемой ими кальциевой проволоки в брак могла уйти вся плавка объемом в 300 тонн стали. А количество кальция, которое добавляется в ковш для легирования, очень маленькое. Его стоимость несоизмерима со всей плавкой. Сказать, что здесь цена кальция является определяющей, нельзя. Металлургические компании готовы платить именно за качество, которое мы подтверждаем. С титаном несколько иная история. Нужно постоянно показывать и доказывать, что система организации производства позволяет обеспечивать стабильное качество – это обязательное условие контрактации, данность. И при относительно равных характеристиках производителей цена продукции выходит на первые позиции.
– Чем уникален стартовавший на ЧМЗ проект по извлечению и переработке отходов уранового производства, кроме того, что он первый в России?
– Технологии производства совершенствуются с каждым годом. Если лет пятьдесят назад остаточное содержание урана в отходах, которые складировались на хранение, доходило до 1%, то три года назад, когда мы заканчивали программу производства тетрафторида, было уже 0,1%, то есть в десять раз меньше. В среднем в осадках хвостохранилища очень низкое содержание урана – менее 0,4%.
Сейчас наши специалисты разработали технологию, позволяющую переработать и этот продукт. Мы извлекаем из него оставшиеся ядерные материалы, тем самым почти полностью минимизируем их активность и нагрузку на экологию. Полученный концентрат перерабатывается на других предприятиях Топливной компании ТВЭЛ и возвращается в ядерно-топливный цикл. Ничего принципиально нового в технологии извлечения нет, никаких новых химических элементов или реагентов, по ряду операций она повторяет существовавшую ранее технологию производства тетрафторида урана. Просто сейчас мы можем делать это более эффективно. И мы гордимся тем, что соответствующие решения были предложены именно специалистами ЧМЗ. Эта работа позволит получить дополнительную выручку, сократить затраты на консервацию и значительно снизить объемы «исторического наследия» с пользой для экологии.
– Росатом занимает лидирующие позиции в России по повышению производительности, внедрению интеллектуальных технологий в производственные процессы. Это требует больших вложений, но в результате достигается экономическая эффективность. Как идет эта работа на Чепецком механическом заводе?
– Мы подходим к цифровизации именно с позиции экономической эффективности. Пока не готовы рассматривать проекты окупаемостью более трех лет. Развитие системы организации производственной деятельности, сокращение длительности циклов создания продукции – один из главных трендов, в который вкладываем много сил. Уже запущены очень интересные проекты по предиктивной аналитике, по вибродиагностике различных узлов и оборудования. Предиктивная аналитика позволяет контролировать параметры, влияющие на качество продукции. Согласно исследованию, которое провел для нас Московский институт стали и сплавов, на качество только циркониевых оболочечных труб влияет более тысячи параметров. Управлять всеми вручную невозможно. Нужен программный продукт, который позволит увязывать исходные данные с качеством готовой продукции. Этот проект для нас важен, и мы уверены, что он окупится.
Если говорить про конкретные решения, то управление предприятием на верхнем уровне у нас уже автоматизировано. А нижний пока «живет» отдельно. Поэтому первоочередная задача, которую мы сейчас решаем, – увязывание этих двух уровней с помощью внедрения системы оперативного планирования и диспетчеризации производства MES. Система состоит из набора программных модулей, которые позволяют решать задачи, связанные с управлением производством, персоналом, контролем качества продукции. На пилотном цехе в прошлом году это реализовано. Мы видим хороший результат – система позволяет правильно распределять ресурсы, уходить от лишних затрат, снижать объемы незавершенного производства, точнее планировать выпуск продукции.
К концу года рассчитываем создать пилотный участок с дополненной реальностью. Попробуем, посмотрим, какой эффект это даст.
– В свое время в Глазове был очень популярным лозунг «Город и завод едины». Он сохраняет свою актуальность?
– Ежегодно более 200 миллионов рублей наших налогов возвращается в Глазов по Соглашению между Госкорпорацией «Росатом» и Удмуртской Республикой. Средства идут на развитие города, и в первую очередь, на поддержание инфраструктуры, социальные объекты – это очень хорошая инициатива, которую все принимают. Хотя, как мне кажется, нужно больше инвестировать в развитие бизнеса, предпринимательства. Был бы запрос. А актуальность лозунга не пропадает. Мы по-прежнему заинтересованы в создании комфортных условий в городе, чтобы наши работники приходили на работу отдохнувшими, с новыми идеями, чтобы они были вовлечены в совершенствование производственных процессов. Для этого у них не должна болеть голова о тех социальных проблемах, которые существуют вне завода. Для нас развитие города и активное участие в его жизни – важный аспект успешной производственной деятельности.
Автор - Сергей Савинов.