Концерн «Калашников» развивает станкостроение

– Андрей Александрович, Концерн «Калашников» славится своими конструкторами-оружейниками, а как обстоят дела с конструкторами-станкостроителями?

– Несмотря на тяжелое положение в 1990-х и начале 2000-х годов, предприятию, одному из немногих на территории бывшего СССР, удалось сохранить компетенции в этой сфере. Наш конструкторский отдел продолжает развивать деятельность по различной тематике, включая разработку оборудования для производства военной или гражданской продукции, в том числе и запуск сложного специального оборудования. Считаю, здесь есть чем гордиться.

– Как пополняются ваши профессиональные кадры?

– Это очень больной вопрос. Если в 70-80-е годы можно было привлечь студентов из профильных вузов, сейчас таких вузов в стране почти не осталось. Точнее, остался единственный СТАНКИН. Профессиональные кадры нужны стране как никогда, необходимо масштабировать и развивать эту сферу.

Последние несколько лет мы стремимся максимально использовать собственные ресурсы. У нас развита система производственного наставничества, активно идут процессы внутреннего развития. В этом году стартовал проект развития дивизиона станкостроения, в рамках которого совершенствуется система производственного планирования, выстраиваются эффективные процессы – это также мощный толчок для профессионального роста сотрудников.

– Каким образом выстраивается цепочка взаимодействия от КБ до цехов?

– За последние два года удалось выстроить систему, при которой конструкторско-технологическое управление дивизиона станкостроения непосредственно погружено в производство, разрыва в передаче информации нет. Конструктор в течение двух минут может дойти от своего рабочего места до производственного участка, у него прямой контакт не только с руководителем этого участка, который отвечает за организацию и контроль работы, но и со станочником, который делает ту или иную деталь; со сборщиком, который соединяет компоненты; со специалистом, который проводит приемо-сдаточные испытания, подтверждает те или иные параметры, заложенные в изделии. Это огромный плюс, поскольку мы исключаем возможные ошибки уже на этапе проектирования. Самостоятельно конструктор не всегда может учесть какие-то моменты с точки зрения использования оборудования, его дополнительного функционала и прочего. Зато их увидит оператор, который на этом оборудовании работает.

– В каких направлениях ведутся сегодня научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, насколько широк круг тем научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР)?

– У нас есть два больших проекта в рамках НИОКР, мы ведем их с 2018 года. Первый – разработка шарико-винтовой передачи (ШВП). Это компонент, который может использоваться для широкого спектра фрезерных, токарных и других станков повышенного класса точности в сфере металлообработки. Мы разработали прототип ШВП, потом начали отрабатывать конструктив. Недавно новая конструкция ШВП нашей разработки прошла полный цикл испытаний на Ульяновском станкостроительном заводе и получила официальное подтверждение соответствия требованиям международного стандарта. Но на этом наши разработчики не остановились: предложили решения, которые позволяют серьезно сократить трудоемкость механической обработки и финишной сборки ШВП. Это отличный результат, поскольку наша задача не просто создать востребованный на рынке продукт, но и предложить его по привлекательной цене. Подготовка к серийному производству ШВП уже началась в нашем дивизионе станкостроения.

Второй проект мы реализуем при поддержке Фонда развития промышленности – станок-гибрид. Это оборудование нового поколения, которое до нас в России никто не производил, да и сейчас не производит. На нем можно послойно выращивать деталь, меняя в процессе физико-механические свойства ее частей. Если говорить простым языком, деталь можно сделать снизу жесткой, в середине – мягкой, а сверху – износостойкой. Можно производить детали сложной геометрической формы. По сути такой станок совмещает SLM-принтер и металлообрабатывающий станок с ЧПУ – технологию лазерной наплавки, то есть нанесения металла при помощи лазера, и пятиосевую фрезерную обработку. В качестве сырья используется металлический порошок. На сегодня по этому проекту завершены опытно–конструкторские и опытно-технологические работы, отработаны технологии изготовления и ремонта деталей, определены режимы наплавки, которые обеспечат нужное качество.

Также планируется НИОКР по разработке револьверной головки. Это один из важных узлов в токарных станках, в России он не производится. Сейчас идет пробное освоение технологии под опытный образец. Работа сложная, необходимо добиться точности в 2 микрона на детали в диаметре 300 мм.

И продолжаем осваивать производство шпиндельных узлов для токарных станков. Это больше параллельная история, мы всегда производили их для собственного оборудования, а сейчас видим возможность реализовать на рынке.

– Разработка новых и модернизация серийных изделий ведется исключительно собственными силами, или вы также привлекаете к работе профильные НИИ?

– Собственными силами. Бывает, что коллеги нам оказывают содействие в теоретической части, в том числе ИжГТУ. Но практического опыта у них мало. Поэтому приходится проходить этот путь самостоятельно, самостоятельно набивать шишки. По той же шарико-винтовой передаче не у кого сейчас в России спросить, как правильно спроектировать траекторию движения шарика внутри ШВП. Не у кого спросить, как правильно спроектировать вкладыш под ШВП, чтобы он ходил долго, на высоких скоростях, не вызывал перегрев тел вращения. Какие виды смазок нужно применять, и применять ли их вообще. Так что прикладные компетенции у отечественных НИИ и вузов в сфере станкостроения чрезвычайно малы. Поэтому у наших конструкторов и технологов много работы.

– Как принимают отечественные станки на российском рынке, каковы отзывы потребителей?

– Наши станки принимают хорошо, охотно. Прежде всего в ценовой категории универсальных станков мы предлагаем не просто универсальный станок, а станок высокоточный. Те же азиатские коллеги такого дать не могут. Второе наше преимущество – ресурс станка. Если ресурс китайских или тайваньских станков в той же ценовой и технологической нише составляет около 5-10 лет, то наши станки работают 30, 40 и даже 50 лет. Отзывы в основном положительные.

Есть отзывы с пожеланиями, они бывают крайне полезными, и мы к ним обязательно прислушиваемся. За последних два года получили два таких комментария, которые внедрили в серийном производстве: изменили группу передней бабки у станка ИТВМ, изменили систему автоматизированного управления у одной из модификаций станков. Бывают и негативные отзывы, но их стало значительно меньше за последние несколько лет благодаря решению вывести службу качества из состава дивизиона, сделать ее независимой. В любом случае, обратную связь мы рассматриваем как подарок, это всегда возможность для роста.

– Какую новую продукцию в сфере станкостроения Концерн «Калашников» выпустил на рынок в этом году? В чем ее конструктивные особенности?

– В этом году мы выпустили две новинки – автомат продольного точения и вертикально-фрезерный станок. Обе с числовым программным управлением. Первый станок позволяет обрабатывать изделия с высокой точностью, его можно применять в производстве деталей для средств связи, часов, измерительных приборов, электрооборудования и так далее. Второй предназначен для фрезерования сложных криволинейных поверхностей, а также сверления, растачивания, развертывания и других операций для серийного и крупносерийного производства. Пока эти изделия мы используем для нужд собственного производства.

– Каковы планы на будущее?

– Если в этом году соотношение объема продукции для внешнего и внутреннего рынка составило примерно 36/64%, в следующем мы планируем выйти на соотношение 50/50%. При этом по готовым изделиям ставим для себя амбициозную цель расширить линейку станков и выйти на их серийное производство – это касается токарной и фрезерной групп, станков с ЧПУ. Каждая из этих историй – по факту НИОКР, поскольку, к сожалению, положение станкостроения в России на сегодня печальное, невозможно захотеть и тут же купить нужные компоненты – их просто нет. И в такой ситуации нет возможности купить их за рубежом. Поэтому во многом придется использовать собственный опыт, и, как я ранее сказал, впереди у наших конструкторов и технологов много работы.

В 2023 году планируем в два раза увеличить выпуск серийных станков, в том числе выпускать изделия в виде полуфабрикатов – это позволит сократить цикл изготовления до двух месяцев. Цель достаточно амбициозная, но исполнимая. Будем развиваться дальше, наращивать выпуск. Отмечу, что работа ведется с постоянной поддержкой со стороны Правительства РФ, Минпромторга и руководства Удмуртской Республики.