• 31 мая 2021 12:40
  • 73
  • Время прочтения: 7 мин

«Буммаш»: качество, мобильность, уникальность – слагаемые успеха

«Буммаш»: качество, мобильность, уникальность – слагаемые успеха
Макс-2021
Завод «Буммаш» наращивает объемы производства, поставляя изделия и технологическую оснастку широкому кругу заказчиков – от нефтяной промышленности до предприятий оборонно-промышленного комплекса.

Одним из ключевых трендов нашего динамичного времени является быстрая смена рыночной конъюнктуры. Продукция, еще недавно раскупавшаяся, как горячие пирожки, может вмиг стать невостребованной. Но из любой ситуации можно найти выход, если идти в правильном направлении. Одним из примеров «победы над изменчивой конъюнктурой» является история завода «Буммаш». Прежняя продукция предприятия – бумагоделательные машины – в силу замещения бумаги другими носителями информации во многом утратила спрос. Тем не менее, пройдя ряд реорганизаций, предприятие преодолело кризис и сейчас уверенно развивается, демонстрируя высокие валовые показатели. О том, какую продукцию выпускает «Буммаш» сегодня, благодаря чему сумел вернуть себе «место под рыночным солнцем», как планирует развиваться в будущем, «ДК» расспросил директора предприятия по производству Андрея Чиркова и начальника коммерческого отдела завода Сергея Вахрушева.

Сергей Вахрушев

– «Перезагрузка» «Буммаша» состоялась в конце 2018 года? Не так уж и много времени прошло, чего удалось добиться?

Сергей Вахрушев: – Успехи довольно значительны. По итогам 2020 года объем реализации составил около 1,7 млрд рублей. Расширяется номенклатура изделий. Запускаются новые направления, и они достаточно быстро развиваются. Например, в 2019 году мы открыли участок по производству промышленных емкостей для нефтегазового сектора. А уже в 2020-м выпустили их порядка восьми десятков – от пятикубовых до стокубовых. Организован большой участок сборки металлоконструкций, причем сегодня он полностью загружен крупными заказами и работает практически в три смены. Активно развиваются все наши производства: сталеплавильное, механосборочное, сборочно-сварочное, центробежное и фасонное литье.

– А бумагоделательное оборудование?

С. В.: – Мы продолжаем работать в данном направлении, но сейчас, к сожалению, оно мало востребовано. Выпускаем преимущественно ЗИП – валы, барабаны, рубашки. Собственно, в силу малой востребованности бумагоделательного оборудования мы и ищем (и находим) новые направления, в которых смогли бы пригодиться опыт и компетенции предприятия.

– Кто сейчас является потребителем вашей продукции?

С. В. – Контрактов у нас достаточно много. В настоящий момент основные заказчики – компании нефтегазового сектора, в частности, «Волгограднефтемаш», «Дмитровграднефтемаш», «Курганнефтемаш», «Салаватнефтемаш» и др. В этом направлении работаем достаточно много, участвуем во всех ключевых стройках. Один из крупных знаковых проектов, реализованных в последнее время, – изготовление печей для сушки катализатора по заказу «Газпрома». Ранее «Газпром» закупал катализатор в Европе, теперь он на изготовленном нами оборудовании делает его сам. Причем это не просто металлоконструкции, это очень интересный, «интеллектуальный» продукт. Много делаем для «Искры», в частности, в рамках проекта амурского ГПЗ, – газоперекачивающие аппараты, укрытия ангарного типа. Выпускаем фланцы на магистральные трубопроводы, в том числе для «Северного потока». Сейчас решается вопрос о поставках заглушек для «Южного потока».

Есть хороший опыт по производству технологического оборудования для «Роскосмоса». Это композитно-матовые оправки – технологическая оснастка для намотки композитов. Поскольку львиная доля того, что летает, сделано из композитов, можно сказать, что в космосе теперь есть и доля труда работников «Буммаша».

Также достаточно много работаем с ГК «Росатом». Практически для всех строящихся АЭС мы делали тройники, фланцы и т.д. И для российских станций, и для заграничных – Руппур, Аккую, Бушер, Кудамкулам. Доводилось выполнять заказы и для военных атомщиков – поставляли изделия в один из «закрытых» городов.

Тесно сотрудничаем с оборонными предприятиями – Воткинским заводом, Концерном «Калашников», Зеленодольским заводом им. Горького. Для предприятий ОПК поставляем как большое количество технологического оборудования, оснастки, так и готовые изделия. Например – гребные валы и валы балера для малых ракетных кораблей проекта «Буян-М». Эти ракетоносцы получили широкую известность в ходе операции в Сирии, когда они отработали «Калибрами» по базам террористов.

Экспортом также занимаемся. Помимо традиционных рынков Республики Беларусь, поставляли валы Thissen Krupp (Франция), и, судя по тому, что запросы от них повторяются, качество их устроило. Недавно вели переговоры с одним из чешских предприятий по поставке продукции.

Довольно долго можно рассказывать обо всех исполненных контрактах. У нас ведь не серийное производство, мы «фабрика штучных товаров». Мы почти ничего не делаем на склад, разве что какие-то остатки слитков уходят на хранение, с последующей реализацией, а основная продукция выпускается под заказ. На каждый продукт согласовываем техническую документацию, на каждую заготовку есть чертеж, согласованный с заказчиком, то есть это все штучный продукт.

Андрей Чирков

– Какие конкурентные преимущества позволили заводу «Буммаш» заполучить столь широкий круг именитых заказчиков?

Андрей Чирков: – Немаловажную роль играет уникальность нашего предприятия. «Буммаш» – один из немногих заводов, способных обеспечить быстрый срок изготовления, один из самых мобильных на рынке металлургии. Потому что крупные предприятия, имеющие аналогичное нашему оборудование, не могут, хотя бы в силу своих размеров, обеспечить высокую скорость исполнения заказа. А более мелкие заводы не имеют полного цикла, например, у них нет своей металлургии или своей мехобработки, и они зависят от подрядчиков. Мы же являемся заводом полного машиностроительного цикла.

У нас в сталеплавильном цехе индукционные печи емкостью до 10 тонн, электродуговые – до 25 тонн, в кузнечно-прессовочном – прессы усилием до 2000 и 3000 тонн. В машиностроительных цехах – крупногабаритные шлифовальные, токарные, фрезерные и строгальные станки. Свой участок термообработки с закалочными печами. Это позволяет ни от кого не зависеть и сокращает сроки исполнения контрактов.

– Но ведь наверняка немаловажную роль играет качество выпускаемой продукции? Та же военная приемка очень строга.

А.Ч.: – Качество – это само собой, это даже не обсуждается. Все начинается с входного контроля материалов в обязательном порядке. Шихту, кстати, мы закупаем на автозаводах – Ижевском, Камском. На стадии выплавки также у нас есть стандарт по контролю химсостава. Следующие этапы контроля – при отковке, при термообработке и конечный контроль уже при выпуске готовой продукции. Каждая заготовка имеет шифр, маркировку и сертификат, что, собственно, и подтверждает ее качество.

Большинству наших заказчиков требуются изделия из высококачественной стали с очень жесткими требованиями по химическому составу, механическим свойствам. Мы не только можем это сделать, но имеем все необходимые сертификаты. У нас есть и атомная лицензия Ростехнадзора, есть лицензия Российского морского регистра судоходства (это позволяет делать изделия по морской тематике). Ну, ISO, конечно. И плюс у нас собственная сертифицированная лаборатория по неразрушающему контролю и механическим испытаниям, в том числе при отрицательных температурах. Мы можем сами проверить свои изделия на разрыв, на растяжение, провести испытания при высоких отрицательных и положительных температурах и т.д.

Что касается военной приемки, то с ней мы пока не сталкивались, хотя много работаем с предприятиями ОПК. Дело в том, что военпреды принимают конечную продукцию, а мы поставляем либо продукцию начальных уровней передела, заготовки, комплектующие, либо технологическую оснастку. Но головные оборонные предприятия, которые, собственно, и сталкиваются с военной приемкой, сами проверяют качество едва ли не строже военпредов. Им за подрядчиков краснеть не хочется. Поэтому зачастую наша продукция сталкивается с очень строгим внешним контролем, причем не только на стадии конечной продукции, но и на всех этапах технологической цепочки. И наши изделия этот контроль проходят с честью.

– Каковы приоритетные направления дальнейшего развития предприятия?

А.Ч.: – Мы планируем, сохраняя существующие направления и развивая уже достигнутые компетенции, вести дальнейшую диверсификацию нашей деятельности. Разумеется, продолжим активно развивать направление нефтегазового сектора. Стремимся повысить уровень передела – производить не только заготовки, но и комплектующие, и конечную продукцию. В частности, сейчас получаем сертификат ТРТС, который позволит нам изготавливать теплообменники – это сложное и дорогое оборудование, в котором важны надежность и технологичность, то есть то, что мы умеем.

В последнее время начали активно сотрудничать с научными институтами, совсем недавно к нам приезжали представители новосибирского Института ядерной физики, сейчас идет проработка вопроса изготовления двух дипольных магнитов, причем очень больших – один около 100 тонн, другой – около 220 тонн. Конечное назначение этих изделий – аналог андронного коллайдера в Церне. Мы планируем принять участие по кооперации – производить основное железо, затем в Новосибирске будут делать электронную начинку и уже оттуда отправлять в Германию. Другой перспективный проект – печи в разных конфигурациях – мусоросжигательные, сушильные и т.д. В том числе – для мусоросжигательного завода в Камбарке на базе завода по утилизации химоружия.

В металлургии также не стоим на месте – осваиваем новые марки стали. Также прорабатываем вопрос производства финишных изделий. Так, сейчас мы делаем литье для насосов для горнодобывающей промышленности, которые собираются на предприятии в Петрозаводске и поставляются в Казахстан. Планируем сборку перевести на наше предприятие. Это сделает продукт более рентабельным, в том числе и за счет сокращения транспортных расходов.

И, разумеется, планируем расширить сотрудничество с предприятиями оборонно-промышленного комплекса. Многие предприятия ОПК, так же, как и мы, выпускают, по сути, штучные изделия. То есть это не конвейер, а условно (а иногда – и буквально) – стапель. Нам близки потребности оборонных заводов, их ориентация на качество и высокие технологии.

Планов много. В том числе и благодаря уверенности в своих силах. С момента реорганизации предприятия, за два-три года, коллектив завода «Буммаш» доказал, что он в состоянии решать производственные задачи практически любого уровня сложности.

Андрей Солдаткин