Непрерывность в улучшениях

Удмуртия подключилась к реализации нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости» в 2019 году. Целевым показателем на первый год было 15 предприятий-участников. Но республика сразу пошла опережающими темпами. К концу 2019-го этот показатель был превышен на 93% – к проекту присоединились 29 предприятий несырьевых отраслей.

В 2019 году на реализацию мероприятий по программе «Адресная поддержка повышения производительности труда на предприятиях» было выделено 43,5 млн рублей, из них 15 млн рублей – средства регионального бюджета, а более 28 млн – федерального. В том же году Удмуртия стала первым регионом, реализовавшим инициативу по предоставлению инвестиционного налогового вычета участникам нацпроекта.

В 2020 году республика продолжила движение в том же ключе. Как отметил Глава Удмуртии Александр Бречалов в ходе рабочей встречи с министром труда и социальной защиты России Антоном Котяковым, в 2020 году на реализацию основных мероприятий в рамках нацпроекта выделено 19,1 млн рублей. Заключено 17 соглашений с 13 предприятиями на обучение 458 работников, что составляет 145,8% от утвержденного целевого показателя. Кроме того, в этом году Удмуртия вошла в число 25 пилотных регионов для внедрения мероприятий по повышению эффективности службы занятости. С этой целью был создан Республиканский центр занятости населения, объединивший 26 центров занятости населения региона.

глава Удмуртии Александр Бречалов

– Для того чтобы создать культуру производительности в России, необходимо популяризировать и продвигать это понятие. Предприниматели должны понять: заниматься производительностью – это то, без чего не стоит и нельзя строить бизнес, – заявил Глава Удмуртии Александр Бречалов.

По словам министра промышленности и торговли Удмуртии Виктора Лашкарева, по итогам первого полугодия 2020 года Удмуртия уже выполнила годовой план по вовлечению предприятий в нацпроект. Более того, плановое значение по этому показателю было превышено почти вдвое.

– По итогам первого года реализации нацпроекта создано 10 потоков-образцов, на которых производительность увеличилась от 10 до 36 процентов, на отдельных производственных участках сократилось время протекания процесса производства более чем в два раза, увеличилась выработка на одного человека более чем в два раза, – проинформировал министр.

План по количеству созданных потоков-образцов был выполнен на 100% уже в июле. В образцовые потоки вошли три предприятия республики: «Ижавиа», Концерн «Калашников» и Ижевский механический завод. Предполагается, что до конца июня 2021 года в Удмуртии создадут еще 8 эталонных предприятий, на которых будет внедрена производственная система, основанная на принципах бережливого производства.

Николай Соломон генеральный директор АНО «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда»

Цитата

Производительность труда – фундаментальный показатель, который отражает в одной цифре многие аспекты деятельности предприятия, показывает фактическую эффективность производственных и административных процессов. Наша задача – помочь предприятиям, которые участвуют в проекте, «прыгнуть выше головы» и выйти на качественно новый уровень управления, обеспечить стабильный рост производительности и конкурентоспособности.

Кейсы

АО «Конструкторское бюро электроизделий XXI века» в рамках нацпроекта оптимизирует процесс изготовления специализированных автоматов защиты от перегрузок тока и коротких замыканий, которые применяются на авиационной технике для предохранения бортовых электросетей.

За время участия в нацпроекте рост производительности труда на предприятии составил 11%, а зарплаты работников выросли на 5%. Внедрение бережливых технологий также позволило увеличить объем производства защитных автоматов на 30% – с 1500 до 2200 в месяц.

– С декабря 2019 года, фактически с момента вступления в активную фазу проекта по повышению производительности труда, выручка предприятия увеличилась на 12%, что позволило нам с 1 июля произвести индексацию зарплат рабочих на 5,2%. При этом численность работников предприятия с декабря по настоящее время выросла на 2%, – рассказал генеральный директор АО «КБЭ XXI века» Виктор Уланов.

Руководитель проекта ФЦК Вячеслав Захаров отметил, что также был снижен объем незавершенного производства. Запас деталей, которые находятся на разной стадии производства, сократился на 27% – со 166 тысяч до 120 тысяч изделий, в планах – уменьшить его до конца года до 100 тысяч. На 23% сократились сроки изготовления одного автомата защиты сети – сейчас весь процесс занимает 136 часов, а до начала проекта – 176 часов.

В КБЭ XXI века прошли обучение по программе «Лидеры производительности» шесть руководителей структурных подразделений, в том числе исполнительный директор; основам бережливого производства и внедрению системы 5С обучены 150 рабочих, еще два сотрудника получили сертификаты внутренних тренеров.

***

ООО «Техэнергострой», которое специализируется на выпуске грузопассажирских лифтов, за время участия в нацпроекте увеличило объем производства продукции в три раза – на 219%. До начала проекта на предприятии производили 16 лифтов в месяц, сейчас – 51. При этом временные затраты на изготовление одного изделия сократились на 64% – с 28 до 10 дней. Объем незавершенного производства снизился на 40% – с 50 до 30 млн руб. В результате на предприятии удалось добиться 25-процентного роста производительности труда на потоке производства лифтов грузоподъемностью 400 килограммов.

– В качестве оптимизируемого потока мы выбрали участок по окраске, сборке и упаковке деталей пассажирского лифта грузоподъемностью 400 кг. Это основной продукт предприятия, который формирует 67% выручки, – рассказал руководитель проекта ФЦК Рудольф Абдуллин. – Лифт не собирается полностью на предприятии. Сначала изготавливаются все детали и комплектуются в семь так называемых тарных мест, которые отправляются в адрес заказчика. Далее, уже на объекте, производится конечная сборка и установка всех элементов лифта. Собственно, мы работали над устранением потерь на основном этапе – подготовке комплектующих.

Для оптимизации производственных процессов эксперты ФЦК совместно с рабочей группой предприятия провели анализ перемещения деталей на производстве, который показал, что рабочие тратят много времени на лишние перекладывания комплектующих. Для того чтобы устранить потери времени и снизить трудозатраты, были разработаны правила перемещения, а также промаркированы стеллажи для размещения деталей. В результате был выстроен поток производства единичных изделий по типу конвейера.

Организация адресного хранения на складе обеспечила логичную поставку комплектующих на участок сборки. Если раньше рабочие самостоятельно искали нужные детали на складе, где они размещались в достаточно произвольном порядке и хранились без маркировки, то сейчас комплектующие поступают на сборочный участок по требованию, что экономит время и силы работников на местах.

***

На АО «Ижавиа» в качестве пилотного выбрали поток загрузки/выгрузки багажа, питания, грузов, почты вылетающих и прибывающих рейсов. Анализ позволил выявить проблемные точки.

– По результатам мероприятий удалось сократить время протекания процесса с 60 минут до 45, сократить время пролеживания багажа перед загрузкой в воздушное судно с 75 до 60 минут, повысить выработку по количеству отправленных пассажиров на одного работника службы организации полетов в месяц с 97 до 110 пассажиров, – рассказал директор по наземному обеспечению полетов и сервису компании Дмитрий Фетисов.

первый заместитель председателя правительства Удмуртии Александр Свинин

Первый заместитель Председателя Правительства Удмуртии Александр Свинин, ознакомившись с результатами проведенной работы отметил, что «основная задача для Регионального центра компетенций была в уменьшении сроков загрузки-выгрузки багажа. Во-первых, это удобство для пассажиров. Во-вторых, здесь есть экономический эффект, потому что при задержке самолета аэропорт платит штрафные санкции. Сегодня мы увидели, насколько правильно выстроена логистика, каждый сотрудник, как на конвейере, знает место и время подключения к процессу, в итоге из маленьких участков сокращения времени получается общая экономия. И мы можем конструктивно говорить с другими авиаперевозчиками, не только российскими, но и международными, о том, что наш аэропорт соответствует всем стандартам, надежен и готов к сотрудничеству».

В ходе проекта, реализованного «Ижавиа» при консультационной поддержке ООО «Инновационный центр «Концерна «Калашников», инструментам бережливого производства было обучено восемь человек, подготовлены два внутренних тренера, задача которых – обучать персонал методам повышения производительности труда. Руководство компании также прошло обучение по программе «Лидеры производительности» во Всероссийской академии внешней торговли. По результатам выполненных работ, а также в соответствии с требованиями Минэкономразвития России и АНО «Федеральный центр компетенций» поток был признан потоком-образцом.

***

На МУП «ИжГорЭлектроТранс» реализация проекта позволила сократить среднее время ремонта троллейбусов. На балансе предприятия 211 троллейбусов, при этом ежедневно на линии находится 143 машины.

– В Ижевске общественный транспорт традиционно считается одним из ведущих в России с точки зрения эффективности, удовлетворенности граждан качеством транспортных услуг. Когда нам удалось сократить время ремонта троллейбусов вдвое – с 60 практически до 30 дней, а почти половина троллейбусного парка проходит ремонт в течение года, у людей на предприятии горели глаза, – рассказал Николай Соломон, генеральный директор ФЦК.

Когда проект только стартовал, на предприятии одновременно в ремонте находилось 16 троллейбусов. Сейчас параллельно ремонтируются только 6 машин. Достигнутый результат значительно снижает риск невыхода транспорта на линию из-за аварийной поломки. Например, был оптимизирован процесс ремонта кузова машины. Раньше при проведении кузовных сварочных работ частичный ремонт отдельных элементов был сложным, часто выявлялись дополнительные объемы работ, что приводило к длительному ожиданию ремонта.

Эксперты ФЦК порекомендовали ИжГЭТ перейти от частичного ремонта по элементам к ремонту по модулям и блокам, организовать пополняемый запас часто ремонтируемых элементов. Такое решение привело к значительному ускорению работ. Сейчас ремонт кузова занимает 1,5 часа, и это в три раза быстрее, чем полгода назад.

– Изменился подход к решению сложных вопросов. Если раньше мы «боялись» проблем, старались их избегать, решать точечно, то теперь в проблеме видим возможности. Проблема – это возможность для улучшения, следовательно, решая ее, мы двигаемся вперед и развиваемся. Предприятие становится современным. Происходит «омоложение» не с точки зрения возраста, а с точки зрения «новаторства», конкуренции, идейности, развития, лидерства в сфере перевозок, – отметил генеральный директор ИжГЭТ Андрей Батов.

Эксперты ФЦК в период активной работы на предприятии обучили основам бережливого производства 25 сотрудников, включая руководителей, а также двух экспертов в области бережливых технологий.

***

На Сарапульском электрогенераторном заводе на рекордные 99,8% снизилось время процесса сборки электродвигателей – с 89 часов до 8 минут, что позволило компании вдвое уменьшить время исполнения договоров – с 60 до 30 дней. В планах до конца года снизить время исполнения договоров до 21 дня. За сутки один сотрудник стал производить 23 единицы продукции. Прежде тот же специалист делал почти в 4 раза меньше – всего 6 двигателей за смену.

– Мы работали на гражданском направлении, выбрали участок сборки взрывозащищенных электродвигателей типа АИМЛ. Эти двигатели предназначены для работы на установках, где есть риск возникновения взрывоопасных ситуаций. Например, используются в химической, газовой, нефтеперерабатывающей промышленности, – объясняет Вячеслав Захаров, руководитель проекта ФЦК. – Нарастить объем выпуска этих двигателей – значит существенно повлиять на прибыль. Доля производства этой продукции в общей номенклатуре «гражданских» изделий составляет 25%.

На потоке производства электродвигателей на 48% удалось сократить объемы незавершенного производства. Запасы, которые мешали производственному процессу, снизили с 10 до 5,2 млн рублей. В рамках проекта в два раза сократили объем склада готовой продукции – с 8000 до 4000 двигателей.

Также на СЭГЗ избавились от простоев из-за длительного ожидания и лишних перемещений. В цехе комплектации двигателя организован участок поточной сборки единичных изделий. Токарные станки и испытательное оборудование встроены в общую линейку по принципу конвейера. Разработаны стандарты операционных процедур по рабочим местам, что позволяет производить сборку и проверку изделий в любом номенклатурном исполнении, а это 870 позиций, без дополнительной переналадки техники. Перемещения работников линии минимизированы. Теперь весь производственный поток можно пройти за пару минут.

Основной целью Национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» является достижение прироста производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей не менее чем на 5% ежегодно к 2024 году.

Сергей Савинов