2018

МК ЧМЗ. Сделать то, что кажется невозможным

Умение сделать то, что другим не под силу, да еще и в сжатые сроки, делает предприятие уникальным в полном смысле этого слова. Коллектив ООО «Машиностроительный комплекс ЧМЗ» доказал этот статус, изготовив для Чепецкого механического завода оборудование, не имеющее аналогов в России.
Юрий Яковенко, врио директора МК ЧМЗ
Юрий Яковенко, врио директора МК ЧМЗ
Сергей Кропачев, заместитель директора по производству МК ЧМЗ
Сергей Кропачев, заместитель директора по производству МК ЧМЗ

Стратегическая задача

Специалисты МК ЧМЗ в 2017 году впервые в России изготовили для ЧМЗ уникальное колонное оборудование для технологической установки, в которой происходит процесс разделения хлоридов циркония и гафния. Оборудование позволит Чепецкому механическому заводу внедрить новую технологию производства циркония.

Конечный продукт всего цикла – цирконий ядерной чистоты, то есть металл, практически свободный от примесей. Модернизация циркониевого производства – стратегически важная задача топливной компании ТВЭЛ. Ее решение делает позиции «Росатома» на мировом рынке ядерного топлива еще прочнее.

Поскольку разделение хлоридов циркония и гафния происходит в высокотемпературной сверхагрессивной среде, уникальная колонна изготовлена из редкого сплава Hastelloy. Это коррозионно-стойкий хромоникелевый сплав, с которым в промышленных масштабах в России никто не работал: слишком сложной, а кому-то и невозможной представлялась технология его сварки, механической обработки, штамповки и термической обработки в строго заданных режимах. «Аналогов этому оборудованию в России нет», – утверждает врио директора МК ЧМЗ Юрий Яковенко. А генеральный директор ЧМЗ Денис Анищук подчеркивает: «С новым оборудованием ЧМЗ приблизился к абсолютно иному качеству циркония, а команда дочернего общества приобрела дополнительные компетенции».

Требования: на высшем уровне

Эти компетенции стоят того, чтобы рассказать о них подробнее. Приступая к выполнению ответственного заказа, МК ЧМЗ уже обладал серьезным опытом сварки сложных и редких сплавов, в том числе хромоникелевых сплавов, меди и титана. Было в наличии и универсальное оборудование для его реализации. Но заказ оказался настолько специфичным, что, как рассказывает заместитель директора по производству Сергей Кропачев, имеющихся компетенций не хватало. Инженеры и рабочие предприятия отработали на образцах сплава Hastelloy абсолютно новые технологии и режимы сварки, которые в итоге были аттестованы Национальным агентством контроля сварки.

Как отметил главный конструктор Павел Алутин, одновременно решался сложнейший комплекс вопросов по технологической оснастке, связанных со спецификой штамповки, сварки, механической и термической обработки сплава. Также проведен большой объем работ по корректировке конструкторской документации, связанной с вопросами технологии изготовления оборудования и исправления ошибок, неизбежных при создании столь сложного оборудования.

«Все техпроцессы по сварке и механической обработке для этого проекта разрабатывал отдел главного технолога, – рассказал заместитель главного технолога МК ЧМЗ, начальник бюро сварки Андрей Мухлынин. – Материал настолько ответственный и технологически сложный, что перед нами было поставлено условие: еще на этапе разработки согласовывать всю техническую документацию со специалистами московского Научно-исследовательского и конструкторского института химического машиностроения и получения положительных результатов испытаний сварных образцов от разработчика оборудования СвердНИИХиммаш. Только после этого нам дали зеленый свет на изготовление оборудования. В том, что мы справились с работой, огромная заслуга наших технологов. Это молодые ребята в возрасте до 30 и немного старше, в основном коренные глазовчане, которые учились в Ижевске, Перми, Кирове и вернулись в родной город. На этом проекте они получили уникальный опыт и навыки работы со сложнейшим материалом».

Мобилизация

Да, создавая установку, специалисты МК ЧМЗ могли опереться только на собственный опыт, мастерство и умение применять их в новых условиях. Большая нагрузка в ходе выполнения заказа пришлась на производственный отдел, который состоит из инструментальной группы и производственно-диспетчерского бюро. По словам начальника отдела Максима Шевченко, «инструментальная группа самостоятельно занималась изготовлением оснастки, специфического инструмента, шаблонов и калибров, вместе с конструкторами предприятия разработала и изготовила уникальные штампы». А инженеры производственно-диспетчерского бюро занимались разработкой планов, графиков, формированием сменных заданий, контролем, планированием, корректирующими действиями, комплектацией материалами, полуфабрикатами, координацией работы всех участков и подразделений, которые были заняты в процессе изготовления заказа. В беседе с нами Максим Шевченко отметил: «В производстве изделия не просто сотни, там тысячи деталей. И эти тысячи наименований нужно пропустить по потоку, по этому оборудованию, по мехобработке и сварке. Все завязать в узелок, чтобы результатом стала готовая продукция. Это очень сложно. Но мы справились».

И справились во многом благодаря применению производственной системы Росатома: по принципам бережливого производства были организованы рабочие места и участок сборки необычного изделия; технологи и конструкторы проанализировали работу поточной линии и логистику переходов от сварки к механической и термической обработке его узлов и деталей и переформатировали ее под заказ. Юрий Яковенко отмечает: «У нас было организовано не столько само производство, сколько управление им. Мы выявляли и устраняли элементы в организации, которые попадали в зону риска, строили предельно точные производственные графики, и благодаря этому добились нужного результата в нужные сроки».

О сроках нужно сказать отдельно.

Все технические и технологические разработки, их согласование, все производственные процессы нужно было уложить в 8 месяцев.

Как сегодня вспоминает Сергей Кропачев: «Мы все очень мобилизовались, работа была организована в три смены. Были составлены подробные и детальные помесячные и понедельные графики. Некоторые операции расписали даже не по сменам, а по часам. Плановые показатели контролировались постоянно, совещания проводились по два раза в день. Мы настроили коллектив на то, что обязательно это сделаем. И сделали. И мы гордимся тем, что смогли то, что другим казалось невозможным. А невозможного не бывает. Мы захотели, мобилизовались, проявили мужской характер. Вот так все и работали – от конструкторов до токаря».

Стимул и мотивация

Энтузиазм – дело хорошее. Еще лучше, если он поддерживается и поощряется. И здесь перед специалистами предприятия встал нелегкий вопрос: по какой методике выполнять нормирование операций, которые никто и никогда раньше не делал? Разобрались и с этим, как и с системой премирования. По признанию Сергея Кропачева, «успешная реализация проекта стала возможной еще и благодаря высокой эффективности работы всего коллектива. Чтобы выполнить нестандартные виды работ, да еще в сжатые сроки, сотрудниками МК ЧМЗ было сделано 67 рационализаторских предложений, которые реально повысили производительность труда. Естественно, все эти рацпредложения поощрялись материально».

Все участники проекта признают, что получили огромный опыт, который пригодится в будущем. И это будущее совсем не за горами. Уже в ходе выполнения заказа представители предприятия СвердНИИХиммаш,, впечатленные самоотверженностью и мастерством рабочих и инженеров МК ЧМЗ, предложили его руководству принять участие в конкурсе на производство оборудования для атомной станции. Сейчас конструкторы и технологи МК ЧМЗ отрабатывают технологию производства элементов оборудования (а в том, что эта работа завершится успехом, нет никаких сомнений), и если партнеры договорятся по номенклатуре и цене, то у МК ЧМЗ есть все шансы основательно поработать в новом проекте.

С мая по декабрь 2017 года рабочие и инженеры МК ЧМЗ работали так, как трудились их предшественники, которые в конце 1940-х – начале 1950-х годов превратили Глазовский патронный завод в предприятие по производству металлического урана. Еще одним важным моментом стала синергия работы исполнителей – МК ЧМЗ и представителей заказчика. Сергей Третьяков, Сергей Коньков и Михаил Силин, представлявшие в проекте Чепецкий завод, оказали огромную помощь в реализации проекта, предложили свои знания, опыт и высокие компетенции. Раньше такой труд называли подвигом. Подвиг коллектива МК ЧМЗ оценен по достоинству руководством ЧМЗ, ТВЭЛ и ГК Росатом. Сегодня и республика, и страна должны знать о таких предприятиях, как МК ЧМЗ, о его инженерах и рабочих – людях, способных успешно решать задачи, еще вчера казавшиеся не имеющими решения.

Виктор Чулков

Сергей Мусинов: «В любом деле нужно стремиться к лучшему результату»>>>


Комментировать




Ольга Корепанова: "Мы осваиваем новые технологии и повышаем качество специализированной помощи для пациентов"

...

Антон Перепелица: "Своей репутацией мы дорожим, поэтому работаем на результат"

...

Татьяна Ивыгина: "Наша отличительная черта – самые высокие стандарты качества"

...

Андрей Мымрин: "Мы готовы внести свой вклад в развитие лесной отрасли и Удмуртии"

...

Яндекс.Метрика
www.izhevskinfo.ru
Купол
Полиграф
Пресс-Тайм
Управление Госэкспертизы
Разработка сайта - "Мифорс" / Дизайн-студия "Мухина"