2012

"Ижмаш". Возрождение гиганта

Модернизация производства, техперевооружение, внедрение инновационных технологий – всё это постепенно становится реальностью крупных промышленных предприятий. Позитивные процессы затронули и ижевских производителей, в том числе ОАО «Научно-производственное объединение «Ижмаш». Генеральный директор предприятия Максим Кузюк рассказал «ДК» об уже свершившихся, а также запланированных успехах в этом направлении.
Максим Кузюк, генеральный директор НПО "Ижмаш"
Максим Кузюк, генеральный директор НПО "Ижмаш"

«ДК»: Максим Вадимович, насколько значимы для «Ижмаша» задачи качественного развития производственной базы?

М.К.: Модернизация производства, внедрение современных технологий – это приоритетное для нас направление. Чтобы выпускать качественный продукт с минимальными затратами, нужно значительно повысить производительность труда. С этой целью мы оптимизируем весь комплекс технологических операций: от конструирования, создания пробных образцов до испытаний и постановки в серийное производство.

К примеру, если раньше конструкторам приходилось выполнять чертежи вручную, с использованием кульмана и ватмана, то сегодня вся документация выполняется в современных конструкторских программах на мощных компьютерах с использованием технологии 3D-моделирования. 

Конструкторско-технологическому центру «Ижмаша» поставлена задача внедрить технологию сквозного проектирования. С её помощью можно осуществлять полный цикл разработки изделия: от конструкции детали в 3D- модели до разработки полного комплекта технологической документации и управляющих программ для станков с ЧПУ, обеспечивающих изготовление оснастки и механическую обработку деталей.

На выходе мы получаем уже не только чертежи изделия и всех его деталей, а готовую технологию их производства, которую можем сразу запускать в работу. Сквозное проектирование и прототипирование позволяет существенно экономить время на создание опытных образцов и их тестирование, а также даёт возможность оперативно вносить изменения в чертежи в процессе доработки деталей.

Помимо этого, мы внедряем систему параллельного проектирования. К слову, эта технология используется в корпорации Toyota. Там уже на начальном этапе создания изделий продумываются все технологические решения, после чего разработка всех узлов ведется параллельно и одновременно.

Технология сквозного проектирования и прототипирования идеально применима в конструировании оружия, и мы уже опробовали её при создании первого образца АК-12. Например, приклад, цевьё и некоторые другие пластиковые элементы нового АК были выращены на 3D-принтере, что позволило минимизировать себестоимость, избежать конструкторских ошибок и в разы сократить сроки разработки изделия.

В итоге мы получили опытный образец уже через 5 месяцев после запуска проекта, тогда как в конструкторских бюро и на производствах, работающих по традиционной схеме, на это ушло бы до 2-3 лет. Потенциал технологии 3D-прототипирования очень высок: в дальнейшем с её помощью мы планируем разрабатывать формы штампов и иную оснастку для оперативного запуска серийного производства. 

Безотходная милитаризация

«ДК»: А непосредственно на производстве ведутся работы по модернизации и техническому перевооружению?

М.К.: Да, конечно. Перед нами стоит глобальная задача – сделать производство современным. В прошлом году мы провели полный аудит всего оборудования, отделили профильные активы от балласта, а также завершили работы над бизнес-планом и техническим заданием для проекта модернизации оружейного производства. В соответствии с ними техническое перевооружение охватит все основные переделы производства: заготовительно-штамповочное, ствольное, механообрабатывающее, литейно-термическое, гальвано-химическое и лакокрасочное.

В результате нам удастся повысить производительность труда, улучшить качество изделий и сделать производство более гибким. В современных реалиях это позволит нам быстро адаптироваться к потребностям рынка: предприятие, способное осуществлять смену выпускаемых изделий быстро и в минимальные сроки осваивать изготовление новых изделий, гораздо более конкурентоспособно. 

Если говорить о конкретных мероприятиях, то за прошлый год нам удалось существенно снизить трудоёмкость производства деталей. Мы освоили производство многих деталей на современных многофункциональных центрах. К примеру, если раньше для выпуска одной детали требовалось более 120 операций, выполняемых на 60 различных станках, то сегодня аналогичная деталь изготавливается на 2-3 современных станках, при этом обеспечивается более высокая точность и качество обработки поверхности.

Сегодня у нас идёт следующий этап повышения эффективности производства, мы его называем «борьба со стружкой». Суть его – в использовании прогрессивных заготовок, выполненных методом точного литья. То есть на производство поступает отливка, изначально требующая минимальной механообработки. С помощью точных заготовок нам удалось втрое снизить трудоёмкость производства деталей в оружейном производстве. Эту практику в ходе модернизации мы планируем распространить на весь спектр металлических деталей, производимых на участке механообработки.
 



Сегодня на «Ижмаше» внедрены и активно используются технологии сквозного и параллельного проектирования, а также 3D-прототипирование. Сочетание этих инструментов позволяет предприятию в минимальные сроки создавать опытные образцы и тестировать их, сокращая период от старта проекта до запуска серийного производства.

«ДК»: Какой объём инвестиций необходим предприятию для технического перевооружения, и готово ли государство поддержать «Ижмаш» в этом?

М.К.: Для внедрения плана комплексной модернизации оружейного производства потребуется 1,7 млрд рублей в течение 3 лет, в том числе «Ижмаш» готов вложить собственных средств порядка 700 млн рублей. Встречаясь с Дмитрием Рогозиным и Денисом Мантуровым, мы обсудили возможность переноса на более ранний горизонт сроков финансирования ФЦП по модернизации оборонно-промышленного комплекса и рассчитываем, что наши пожелания услышаны. 

Естественно, ожидать финансирования, ничего не предпринимая, мы не намерены. Ряд мероприятий по обновлению оборудования запланирован уже на текущий год. В первом полугодии будет приобретено современное штамповочное оборудование с программным управлением, которое не требует специальной оснастки. На его покупку в бюджете «Ижмаша» предусмотрено 58 млн рублей, срок окупаемости инвестиций составит 2-3 года. Также в 2012 году мы приступим к разработке проектов по модернизации станкоинструментального производства и производства высокоточного оружия. 

Нанозащита для «Калашникова»

«ДК»: Сегодня много говорят о необходимости инновационного подхода при модернизации промышленного производства. Участвует ли «Ижмаш» в разработке и внедрении инноваций и современных технологий?

М.К.: В августе 2011 года специально для этой цели на заводе был создан Центр новых технологий (ЦНТ). В эту структуру мы пригласили опытных специалистов, выходцев из Росатома. Их главная задача – поиск перспективных инновационных решений с последующим внедрением в производство. Инновационную работу мы ведём по трём основным направлениям: в области модификации поверхностей, внедрения прогрессивных заготовок и композитных материалов. 

Внедрение прогрессивных заготовок уже идёт полным ходом. Что касается модификации поверхностей, специалисты ЦНТ смогли найти отечественные разработки уникальных нанокомпозитных покрытий, которые более перспективны, чем применяемые традиционно в производстве оружия.
 
Сегодня мы испытываем 2 вида нанопокрытий. Одно из них обладает декоративными и антикоррозионными свойствами, не истирается при эксплуатации, гарантируя длительную защиту металла от ржавления. Второе – перспективно своими антифрикционными свойствами – снижает сопротивление трению в высокоподвижных конструкциях и механизмах, повышая надёжность и эффективность их работы.

К слову, подобные нанопокрытия используются в подвижных механизмах, где число оборотов достигает 20 000 в минуту. Есть уверенность, что использование этого покрытия обеспечит ещё более надёжную работу стрелкового оружия. Сейчас проводятся испытания опытных образцов, в скором времени «Ижмаш» сможет обеспечить серийный выпуск изделий с нанокомпозитными покрытиями. Кстати, использовать нанопокрытия мы будем не только в оружейном производстве, но и при изготовлении инструмента. 

Внедрение композитных материалов – ещё одно направление инновационной работы. Главные его задачи – снижение веса деталей и улучшение качественных характеристик нагруженных деталей оружия. К примеру, внедрение биметаллических пластин для штампованных деталей способно снизить вес детали на 30-40%, а композитных сплавов – в 2-3 раза. Апробация всех новых решений проводится в тесной связке с конструкторско-технологическим центром, и лучшие находки внедряются в производство.

«ДК»: Максим Вадимович, можете ли вы уже сейчас оценить масштабы и эффективность внедряемых нововведений?

М.К.: Полагаю, что говорить о реальных результатах пока преждевременно. Мы опробовали новые технологии и убедились в их эффективности, поэтому в текущем году будем внедрять их в полном объёме, чтобы к 2013-2014 году, как обещали, подготовить к выпуску до 10 новых образцов оружия. 

В одном я уверен точно: разработки новой продукции, инновации, модернизация технологий производства – всё это в комплексе даст новый толчок к интенсивному развитию «Ижмаша», сделает предприятие более конкурентоспособным и позволит гибко реагировать на потребности современного рынка.
 

Антон Игнатьев

Армированный бизнес Сарапула >>>


Комментировать




Дмитрий Варачев: "Основа нашей стратегии - концепция производства быстрого реагирования"

...

Олег Бекмеметьев: "Положительные перемены стали отличительной чертой жизни Глазова"

...

Светлана Колесова: "Наши выпускники входят в элиту российской нефтяной промышленности"

...

Александр Петров: "В «Artes» обращаются люди, ценящие здоровье свое и своих близких"

...

Яндекс.Метрика
www.izhevskinfo.ru
Купол
Полиграф
Пресс-Тайм
Управление Госэкспертизы
Разработка сайта - "Мифорс" / Дизайн-студия "Мухина"