Турзавод
2010

ОАО "Буммаш". Перезагрузка

Два года тому назад для ОАО «Буммаш» начался новый этап в развитии. После затяжного периода временщиков, который сказался не самым лучшим образом на состоянии одного из крупнейших промышленных предприятий Удмуртии, владельцем завода стало ООО «Объединенная промышленно-инвестиционная корпорация» (ОПИК). Сделку стоимостью 1,4 млрд рублей наблюдатели оценивали по-разному, но у новых владельцев завода, ставящих в приоритет долгосрочные инвестиции, сомнений не было: они осуществили выгодное и удачное вложение капитала в предприятие, имеющее высокий потенциал и хорошие перспективы. О том, что было сделано за эти годы и какие задачи стоят перед «Буммашем», корреспондент «ДК» беседовал с основным бенефициаром ОПИК, председателем Совета директоров ОАО «Буммаш» Игорем Шамисом.

«ДК»: Игорь Моисеевич, оправдались ли ваши ожидания?

 

И.Ш.: Прежде чем приобретать этот актив, мы провели комплексный аудит предприятия, который показал, что инвестиционные возможности «Буммаша» велики, а имеющиеся на тот момент трудности преодолимы. Ряд производств, существующих на предприятии, вообще не имеют аналогов в России. Например, здесь сформирован полный технологический цикл производства реакционных труб – от изготовления трубных заготовок до механической обработки и сварки готовых изделий. Изделия металлургического производства, центробежного литья, машиностроительная продукция «Буммаша» применяются в различных отраслях промышленности. Поэтому мы отчетливо представляли, что будет с предприятием в ближайшей перспективе, и намеренно развивали наиболее перспективные направления. Прежде всего, это, конечно, металлургический сектор, в модернизацию которого были инвестированы серьезные средства, а также машиностроительное производство, ориентированное на нефтегазовую отрасль.

 

«ДК»: Как предприятие пережило экономический кризис, и удалось ли восстановить производство?

 

И.Ш.: Кризис стал тяжелым испытанием не только для нас, но и для всей отечественной промышленности. По «Буммашу» выплавка жидкой стали в кризисный период упала более чем в 2 раза, в лучший для 2008 года период – третий квартал – было выплавлено 11,9 тыс. тонн, а в четвертом выпуск металлургической продукции упал до 7,1 тыс. тонн. В первом-втором кварталах 2009 года снижение объемов продолжилось. Ухудшилась и структура выплавляемой стали – возросла доля выплавки низколегированных марок. Однако со второй половины прошлого года и в текущем мы уверенно наращивали объемы выплавки и работали достаточно стабильно, сумев выйти по итогам третьего квартала на уровень 9,8 тыс. тонн. То есть фактически приблизились к докризисному уровню.

 

«ДК»: Какие мероприятия по оптимизации производственных процессов проводятся на предприятии, и есть ли результаты этой работы?

 

И.Ш.: Мы всегда ответственно относимся к оптимизации структуры управления предприятием: принимаем меры по увеличению выручки от продаж, снижаем затраты, поддерживаем на должном уровне качество выпускаемой продукции. В рамках увеличения загрузки производства за счет освоения альтернативных рынков сбыта и производства новых видов продукции выполнен контракт с ОАО «Промоборудование» на производство 60 центробежнолитых бесшовных горячедеформированных труб из нержавеющей стали на общую сумму порядка 95 млн рублей. При этом оптимизирован технологический процесс производства данного вида продукции – оценочное снижение трудоемкости изготовления и расходного коэффициента металла составило 15 процентов. Мероприятия по снижению расходных коэффициентов металла на 5-10 процентов проведены практически по всем видам металлургической продукции. За счет модернизации систем учета энергоносителей снижено потребление энергоресурсов. Более чем в 1,5 раза сокращены потери от брака. В результате производительность труда на одного работающего увеличилась с 30 тыс. рублей в кризисный период до 60 тыс. рублей на текущий момент.

Кроме того, на протяжении прошлого года мы проводили целенаправленную политику снижения управленческих и внепроизводственных расходов. Отказались от услуг управляющей организации, от услуг сторонних структур по реализации готовой продукции, обеспечению складского учета, проработке заказов, администрированию компьютерных сетей и т.п. Были проведены мероприятия по централизации управления предприятием и сокращению издержек на оплату труда управленческого персонала высшего и среднего звеньев. Общая экономия от этих мер оценивается в 10-12 млн рублей в месяц.

 

«ДК»: Несмотря на значительные меры по оптимизации, «Буммаш» имеет кредиторскую задолженность, в том числе долги по заработной плате. Как решаются эти проблемы?

 

И.Ш.: Проблемы действительно существуют, и мы прилагаем все возможные усилия для их решения. Проводятся переговоры о реструктуризации просроченной кредиторской задолженности, уже достигнута договоренность с банками, являющимися нашими основными кредиторами, о реструктуризации выплат по основному долгу и процентам сроком на 5 лет. На постоянном контроле руководства предприятия вопрос о выплате заработной платы, средняя величина которой составляет 14 700 рублей, и проведению сбалансированной кадровой политики, направленной на сохранение профессионального «ядра». В этой связи осуществляется работа по оптимизации производственно-технологической структуры с упразднением ряда производственных подразделений и переводом сотрудников на вакантные места.

 

«ДК»: На заводе осваивается уникальная технология производства центробежнолитых бесшовных труб для атомной промышленности. Можно ли узнать об этом поподробнее?

 

И.Ш.: Бесшовные горячедеформированные трубы большого диаметра из сложнолегированных сталей и сплавов с высоким процентом использования металла, которые производит «Буммаш», применяются в трубопроводах различного назначения, в том числе на АЭС с водо-водяными энергетическими реакторами, в тепловой энергетике, в нефтехимической и химической промышленности и других областях. Трубы указанного размерного сортамента котельных марок стали являются уникальным видом металлургической продукции, их производство в России ограничено. «Буммаш» – одно из немногих предприятий-производителей данного вида изделий и единственное в России, занимающееся изготовлением труб диаметром 610 мм длиной 5,5 м с толщиной стенки 34 мм. Этот заказ в количестве 82 труб мы выполнили для Киришского НПЗ.

 

«ДК»: Имеет ли данный вид продукции сертификат качества, позволяющий сотрудничать с предприятиями атомной энергетики, и какими еще разрешительными документами владеет «Буммаш», чтобы расширить рынки сбыта?

 

И.Ш.: Чтобы получить сертификат на литокованные трубы для атомной энергетики, необходимо изменить нормативно-техническую документацию заказчика, а это может произойти только после ряда испытаний таких труб. Что касается другой разрешительной документации, то во втором квартале текущего года мы получили два разрешения на изготовление продукции, подконтрольной Ростехнадзору, – реакционной трубы из жаропрочных сталей и сплавов для высокотемпературных трубчатых печей и трубы толстостенной горячедеформированной из коррозионно-стойких сталей. Технологию сварки труб мы освоили совместно с институтом ВНИИ НЕФТЕМАШ, аттестовали в НАКС сварочное оборудование и сварочные материалы. Аттестацию прошел и персонал сварщиков.

 

«ДК»: Какая еще уникальная продукция выпускается на предприятии?

 

И.Ш.: Завод выпускает толстостенные центробежные трубы из нержавеющих и других марок стали диаметром 800 мм и длиной 5 метров. При необходимости мы способны увеличивать и длину, и диаметр, и толщину труб. Кстати, механические свойства многих наших труб соответствуют требованиям, предъявляемым к кованым изделиям. Кроме того, мы изготовили и поставили заказчикам ряд модернизированных узлов в составе прокатных станов, линий резки металла, машин непрерывного литья заготовок.

 

«ДК»: Существует ли на предприятии программа инновационного развития?

 

И.Ш.: Такие программы составляются ежегодно, но весь вопрос в том, чтобы при их реализации иллюзии не возобладали над реалиями. Поэтому на 2011 год наши специалисты готовят взвешенный план мероприятий, предусматривая «оптимистичный» и «пессимистичный» варианты развития. Например, мы совместно с нашими партнерами намерены проработать возможность изготовления поковок полукорпусов задвижек от Ду 150 до Ду 1400, причем полукорпуса от Ду 700 до Ду 1400 являются эксклюзивными. Это совершенно новая технология, первые практические шаги в разработке которой мы уже сделали.

 

«ДК»: Желаем вам успехов!

 

 

Марат Нагиев


23.08.2012 20:10
Пиликин

Завтра мы продадим 600 кг меди , так заплатим рабочим зарплату. Цена-2 крана на КПЦ

Комментировать




Армия-2017
Александр Мурашов: "Удмуртии нужно отбросить ложную скромность и больше рассказывать о своих возможностях"

...

Сергей Коновалов: "Чистая прибыль Удмуртского отделения Сбербанка по итогам 2016 года составила 5,34 млрд рублей"

...

Яков Крымский: "Защита экономических интересов государства и законных прав граждан – приоритетная задача Удмуртского ЦСМ"

...

Фанил Зиятдинов: "За последние три года на техническое перевооружение ИЭМЗ «Купол» уже направлено 3,5 миллиарда рублей"

...

Яндекс.Метрика
www.izhevskinfo.ru
Камский институт
Купол
Полиграф
Пресс-Тайм
Управление Госэкспертизы
Разработка сайта - "Мифорс" / Дизайн-студия "Мухина"